Адрес: Украина, 72420, Запорожская обл., Приазовский р-н,
п. Нововасилевка, ул. Ленина, 184 Адрес офиса: Украина, 72311, Запорожская обл.,
г. Мелитополь, Каховское шоссе, 4 Для писем: Украина, 72312, Запорожская обл., г. Мелитополь, а/я 99 Телефон/факс: +38 (0619) 43-11-76, 43-38-65
E-mail: office@talko.com.ua
E-mail: marketing@talko.com.ua
E-mail: snab@talko.com.ua
E-mail: sales@talko.com.ua
http: //www.talko.com.ua
АДМИНИСТРАЦИЯ
Генеральный директор - Пшеничный Александр Викторович
Исполнительный директор - Железняков Евгений Евгеньевич, т. +38 (0619) 43-38-65
Технический директор - Пилипенко Роман Павлович, т. +38 (0619) 43-23-92
Коммерческий директор - Коломенцев Алексей Владимирович, т. +38 (0619) 43-11-76
КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
История Таврической литейной компании "ТАЛКО" берёт своё начало в
апреле 1997 года, с момента создания производственно-коммерческого предприятия
"Литейщик". Четыре года плодотворной работы были направлены на интенсивное развитие
предприятия и упрочнения его позиций на рынке. За это время были сформулированы и
поставлены новые цели и задачи, пришли новые специалисты, привлечены инвестиции.
Все это позволило на базе ПКП "Литейщик" создать в 2001 году Таврическую литейную
компанию "ТАЛКО".
Стенд Таврической литейной компании "Талко" на выставке "ЛитЭкс-2010", г. Днепропетровск
Награждение ООО "Таврическая литейная компания "ТАЛКО"
золотой медалью лаурета выставки "ЛитЭкс-2010" и платиновой дисконтной картой
На сегодняшний день "ТАЛКО" - это активное предприятие с современными
подходами ведения бизнеса в области литейного производства, объединяющее следующие
производственные подразделения:
цех алюминиевого литья (изготовление отливок
методами литья в кокиль и под высоким давлением). Мощность цеха - 3500 тонн годного
литья в год;
цех точного стального литья по выплавляемым моделям.
Мощность цеха - 320 тонн годного литья в год;
механосборочный цех (производство деталей и
готовых узлов);
участок производства сплавов (переработка алюминиевого
лома и отходов алюминиевого производства в высококачественные вторичные алюминиевые
сплавы).
Возможности компании позволяют проектировать и изготавливать литейную
оснастку и приспособления для механической обработки отливок.
Изготовление отливок производится на специальных и универсальных
механизированных кокильных станках и машинах литья под давлением с усилием запирания
2500 кН, 4000 кН.
В декабре 2002 года система менеджмента качества компании сертифицирована
на соответствие требованиям международного стандарта DIN EN ISO 9001:2000
(регистрационный номер 15 100 31608). В июне 2009 года успешно завершился сертификационный
аудит на соответствие системы менеджмента качества компании требованиям международного
стандарта DIN EN ISO 9001:2008.
Численность работающих на предприятии - 230 чел.
Продукция компании неоднократно отмечена дипломами и памятными знаками
международных выставок, проходивших в Украине и в России. Компания включена в
"Золотую книгу Украинской элиты".
Корпус сеялки Н126.13.08, Корпус сеялки 509.046.016Б.
Корпус компрессора 212.30.10200ЭТ, Корпус средний
212.30.10200ЭТ, Корпус компрессора 7,5ТВ 01.00.01-04, Корпус компрессора 7,5ТВ
01.00.01-03, Корпус компрессора 8,5ТВ 01.00.01-04, Корпус компрессора 7Н-1ТВ 01.00.01, Корпус компрессора 7Н-1ТВ 01.00.01-2,
Корпус средний 7,5ТВ 03.20.01, Корпус средний 7Н-1ТВ 03.20.01, Корпус средний
111.30.101.10, Вставка 7Н-1ТВ 01.00.04-02, Диффузор 7,5ТВ 01.00.02-02, Диск конфузора
8,5ТВ 00.00.01, Диск конфузора 7,5ТВ, 00.00.01, Диск конфузора 7Н-1ТВ 03.00.09-01,
Диск уплотнения 7,5ТВ 03.32.01-01, Фиксатор 7,5ТВ 03.00.04, Фиксатор 111.30.106.10,
Венец сопловой 112.30.109.00, Венец сопловой 851.30.109.00.
Картер рулевого управления 1102-3401015, Корпус водяного
насоса 2101-1307011, Корпус водяного насоса 245-1307015.202, Корпус водяного насоса
245-130701504, Корпус водяного насоса 245-1307015.01, Цилиндр КМЗ МТ 801301, Картер А29.03.001В,
Головка А29.03.005, Проушина 1102-2915676.
Палец 5901-1300-001/03ЛС, Палец КЗНМ 08.601.ЛС, Палец
Р 230.21.001.
ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
1. Специализация литейного производства предприятия
Производство отливок из алюминиевых сплавов и сталей для: сельскохозяйственного
машиностроения; автомобилестроения; электромашиностроения; пневматической и
гидравлической аппаратуры и др.
2. Структура литейного производства предприятия:
Цех алюминиевого литья мощностью - 3500 тонн годного литья в год.
Цех точного стального литья мощностью - 320 тонн годного литья в год.
Цех по выпуску готовых узлов и деталей, технологической литейной оснастки и приспособлений.
3. Основное технологическое оборудование:
3.1. Плавильное: пламенные печи с сухим подом; индукционные печи ИСТ-0.20.
3.2. Формовочное и стержневое: стержневые машины 4749.
3.3. Для специальных способов литья: машины литья под давлением 711А08, 711А09;
литейный комплекс IP-400 TC - сегодня это самое современное оборудование для производства
отливок методом литья под давлением в Украине. Изготовитель комплекса "ITALPRESSE" SpA - всемирно известный
итальянский производитель литейного оборудования, располагающий почти сорокалетним
опытом в разработке и конструировании современных горизонтальных холоднокамерных
машин для литья под высоким давлением. Комплекс предназначен для производства отливок
из алюминиевых сплавов. В состав комплекса входят следующие компоненты:
Машина для литья под давлением с холодной камерой прессования
IP 400 TC. Машина обеспечивает усилие запирания пресс-форм 400 тонн, что позволяет
изготавливать отливки массой до ~ 3,2 кг. Отличительной особенностью машины является
узел прессования TC, который позволяет выполнять повышенные требования к отливкам.
Изготовление тонкостенных деталей требует экстремально высоких скоростей запрессовки.
Однако это приводит к образованию сильных за-усенцев на отливках и быстрому износу
формы за счёт инерционных сил конечной фазы прессования. В системе прессования TC
износ формы предотвращается за счёт гидравлического торможения в конце прессования
при поддержке электронного регулирования.
Электрическая раздаточная печь Marconi TEX 1000, в
которой поддержива-ется постоянная температура расплавленного алюминия. Максимальная
масса загружаемого расплава составляет 1000 кг.
Робот-дозатор металла САМ VS1, используемый для зачерпывания
металла и транспортировки его от раздаточной печи в стакан пресс-камеры машины.
Автоматический смазчик модели DAG 1000 MCT фирмы Acheson,
монтируемый на неподвижной плите машины и предназначенный для смазки и обдува
воздухом пресс-форм. Механизм движения блока с распылительными форсунками осуществляет
вертикальные и горизонтальные перемещения. Управляющая по программе аппаратура
позволяет осуществлять позиционирование блока с точностью до десятой доли миллиметра.
Робот-съемщик TPZ 2А, также монтируемый на неподвижной
плите машины. Робот предназначен для автоматизированного съема отливки с пресс-формы
и укладывания ее на поддон.
Две станции термостатирования пресс-форм TOOL-TEMP TT-388.
Предназначены для предварительного нагрева и поддержания постоянной температуры
подвижной и неподвижной частей пресс-форм. Максимальное значение поддерживаемой
температуры 360°С.
Управление работой всего комплекса осуществляется системой управления
и контроля IDEA 3. Все данные прессования (давления, скорости, время и пр.) вводятся
непосредственно с пульта управления, ручное регулирования на машине не требуется.
Связь между IDEA 3 и оператором осуществляется через персональный компьютер с дисплеем
на жидких кристаллах (LCD). Система IDEA 3 также осуществляет диагностику работы
комплекса, состояние систем, наличие и уровень расходных материалов.
Отдельной единицей в состав комплекса входит пресс PA-25, который
используется для обрубки литников и заусенцев.
3.5. Термическое: камерные печи типа Н-85; шахтные печи для
нагрева под закалку и проведения искусственного старения.
4. Используемые способы литья
Наименование способа
Чугун
Сталь
Цветное литье
По выплавляемым моделям
-
+
-
В кокиль
-
-
+
Литьё под давлением
-
-
+
Переработка лома на марочные сплавы
-
-
+
5. Развес производимых отливок
Материал отливки
Масса отливок, кг
от
до
Сталь
0,015
3,00
Цветные сплавы
0,040
16,50
6. Мощность по производству отливок
Сплавы
Объем, т/год
Литая сталь
320
Цветные сплавы
3 500
7. Отливки производятся из следующих сплавов
Сплавы
Марки выплавляемых сплавов
Литая сталь
Углеродистая
20Л … 45Л
Низколегированная
40ХЛ
Высоколегированная
40Х9С2Л; 08Х18Н10Т
Цветные сплавы
Алюминиевые
АК9М2, АК9ч, АК5М2, АК12М2МгН, АК12ч (по ДСТУ 2839-94) и др.
8. Типовые отливки
Корпуса и крышки шестеренчатых насосов; корпуса ручного электроинструмента; крышки
пневматических цилиндров; корпуса газораспределительной аппаратуры; корпуса
турбокомпрессоров; корпуса водяных насосов; вилки переключения передач; венцы
сопловые; пальцы жаток; звездочки; диски уплотнения; фиксаторы; поршни.
Корпус водяного насоса 979334
Крышка водяного насоса 979288
Корпус вакуумного насоса 25654501
Кронштейн правый TFY0-96078088
Блок картер К50К0000001
Корпус сверлильной машинки
Корпус электрического лобзика ИДФР735224003
Крышка DNG_200 398149
Корпус компрессора 7,5_8,5В01000105
Картер муфты сцепления СМД 14-2101
Корпус аппарата высевающего 50904601
Крышка DNC_63 355368
Вилка
Проушина
Гайка 94100002Л
Палец двойной
Рычаг 51010987_51010989
Рычаг РГ 003
Фиксатор 111_30106_10
Венец сопловой 7_8ТВ000001_01
9. Изготовление литейной технологической оснастки
Опоки сварные, кокили, пресс-формы для литья по выплавляемым моделям.
10. Используемые методы контроля качества
Экспресс-анализ химического состава, механические испытания, определение микроструктуры,
проверка на герметичность, контроль размерной точности на координатной измерительной
машине "TESA", контроль температуры плавки, заливки и термообработки.
В декабре 2002 года система менеджмента качества компании сертифицирована
на соответствие требованиям международного стандарта DIN EN ISO 9001:2000
(регистрационный номер 15 100 31608). В июне 2009 года успешно завершился сертификационный
аудит на соответствие системы менеджмента качества компании требованиям международного
стандарта DIN EN ISO 9001:2008.
СТАТЬИ (опубликованные в ИТБ "Литьё Украины")
"Тавричекая литейная компания "ТАЛКО": десять лет прогресса"
ИТБ "Литьё Украины" №4 (80), 2007 г.
Дата последнего обновления: 4.01. 2012 г.
Дата размещения на сайте: 5.01. 2005 г.
Страница доступна: до 4.02. 2012 г.
